Text von: Dirk Sommer

Sie brauchen nicht zu befürchten, hier eine mehrseitige Werbung für unsere neueste Scheibe vorgesetzt zu bekommen: Es fällt kein Wort über Musik und Musiker – und um die sollte es ja auch bei einer Platte mit audio­philem Anspruch vorrangig gehen. Allerdings beziehe ich mich schon konkret auf die image hifi-LP 008, wenn es gilt, notwendige technische oder klangästhetische Entscheidungen im Produktionsprozess darzustellen. So gesehen ist dieser Artikel dann doch eine Art „Making-of“ unserer LP, wie es neudeutsch so schrecklich heißt.

Die Überspielung hat diesmal nicht wie bisher üblich Willem Makkee besorgt, da er sich seit einiger Zeit im (Un-)Ruhestand befindet. Es war aber schon vor mehr als einem Jahr abzusehen, dass diesmal die Überspielung nicht im Emil-Berliner-Studio stattfinden könnte, so dass genügend Zeit blieb, eine andere Überspielstätte zu suchen und zu finden: Die neue Scheibe schnitt Thorsten Scheffner, der neben seinem Studio das Label Organic Music betreibt und unter anderem für Todd Garfinkels famose MA-Recordings Überspielungen gemacht hat. Thorsten Scheffner liegt audiophiles Gedankengut nicht fern, wie auch seine Abhöranlage dokumentiert: Die besteht aus einem Garrard-Laufwerk mit Ortofon 309 und SPU, einem Einstein-Entzerrer, Accuphase-Vor-/Endstufe und Tannoy Westminster. Nach einigen Treffen und in­tensiven Gesprächen war klar, dass vor allem bei klanglichen Beurteilungen die Wellenlänge stimmte. Da spielte es eigentlich schon keine Rolle mehr, dass auch der Sound seiner CD-Produktionen voll überzeugt. Die Weiterverarbeitung der Folien sowie die Pressung lag dann wieder in bewährten Händen: dem wohl renommiertesten europäischen Press­werk, der Pallas in Diepholz.

Der erste klangentscheidende Schritt bei einer LP-Produktion ist – wenn man die Aufnahme einmal als gegeben hinnehmen will – der Transfer der Musik vom Band in die Lackfolie. Direktschnitte und Überspielungen von digital gespeicherter Musik lassen wir der Übersichtlichkeit halber hier einmal ­un­berücksichtigt. Die Lackfolie ist eine Aluminiumscheibe, die rundum von einer Kunststoffmasse umgeben wird. In eine Seite der Scheibe, die mittels Unterdruck auf dem Plattenteller der Schneidemaschine fixiert wird, ritzt dann der Schneidekopf die Musikinformation. Der Kopf wird von einer Spindel ­tangential von außen nach innen bewegt. Die Geschwindigkeit dieser „Vorschub“ genannten Bewegung bestimmt, welchen Abstand die Rillen – auch wenn es sich natürlich nur um eine spiralförmig geschnittene Rille handelt, bleibe ich der Anschaulichkeit halber beim Plural – voneinander haben und damit auch, wie breit sie sein dürfen, ohne einander zu berühren. Die Rillenbreite ist wiederum abhängig vom Pegel und der Frequenz des zu schneidenden Signals. Bei fast allen modernen Aufnahmen – Direktschnitte und Produktionen Tim de Paravicinis ausgenommen – wird der Vorschub automatisch geregelt, und zwar in Abhängigkeit des Pegels, der bald darauf geschnitten werden soll. Dadurch können die Rillen bei leisen Passagen ohne Qualitätsverlust sehr eng nebeneinander ­liegen, was der Spielzeit der Platte zugutekommt. Bei lauten Stellen und entsprechend breiten Rillen ist der Abstand so zu wählen, dass sich die Rillen nicht zu nahe kommen. Es gilt also, einen Kompromiss zwischen Laufzeit und maximal möglichem Pegel zu finden. Unsere Scheiben bieten daher fast nie mehr als 20 Minuten Musik, da anderenfalls die Lautstärke entsprechend reduziert werden müsste, was einen verringerten Fremdspannungsabstand zur Folge hätte.

Die automatische Vorschubregelung muss allerdings „wissen“, wie stark das Signal ist, das eine Umdrehung später geschnitten werden soll. Und deshalb benötigt man zum ­Plattenschneiden eine spezielle Tonbandmaschine mit zwei Wiedergabeköpfen: Der erste Kopf einer so genannten Schlaufenmaschine liefert das Signal für den Vorschub, der zweite das, was der Schneidekopf in die Folie graviert. Die Zeit, die zwischen beiden Signalen liegen muss, ist abhängig von der Umdrehungszahl der gerade produzierten Platte und der Bandgeschwindigkeit. Praktisch variiert man die Zeit, die das Signal vom ersten zum zweiten Wiedergabekopf braucht, durch die Länge des Weges, die das Band zwischen ihnen zurückzulegen hat. Man führt es in einer entsprechend großen Schlaufe über verschiedene Rollen. Nicht selten werden aber auch ganz normale Bandmaschinen verwendet, wobei ein digitales Delay das zweite ­Signal bereitstellt. Aber das ist fatalerweise gerade dasjenige, das der Schneidekopf in die Lackfolie ritzt und der Tonabnehmer später abtastet. Bei allen image hifi-LPs kamen und kommen daher Schlaufenmaschinen zum Einsatz.

Um die Auslenkungen bei energiereichen Bässen nicht allzu groß und bei schwachen Hochtönen nicht verschwindend klein werden zu lassen, einigte sich die phonographische Industrie weltweit auf die RIAA-Schneidekennlinie, die vorgibt, wie stark tiefe Töne vor dem Schnitt abgesenkt und hohe ange­hoben werden. So passt mehr Musik auf eine Plattenseite, weil die Tiefen nicht mehr so viel Platz beanspruchen, und die Höhen verschwinden nicht im Grundrauschen. Die ­Frequenzgangverschiebungen, die der Entzer­rer-Vorverstärker in der heimischen Anlage wieder rückgängig macht, werden in den üblichen Schneideanlagen von Neumann und Ortofon in den Schneideverstärkern vorgenommen. Thorsten Scheffner verwendet eine modifizierte Neumann VMS 70, bei der ein Unikat von David Manley die Signalaufbereitung übernimmt. Um die Kopfsteuerung und die Rückführung des Gegenkopplungssignals vom Schneidekopf kümmert sich eine Sonderanfertigung von Vinylium, einer Schweizer Firma, die nicht nur Neumann-Schneideköpfe repariert, sondern auch eigene entwickelt.

Den Schneidekopf kann man sich als Gegenstück zu einem Moving-Coil-System vorstellen. Mit dem Schneidestichel verbundene Spulen, die sich in einem permanenten magnetischen Feld befinden, werden von einem starken Musiksignal durchflossen und bewegen sich entsprechend, wobei der Stichel die Bewegung als Auslenkung der Rille in der sich drehenden Lackfolie verewigt. Ein wei­teres, ebenfalls mit dem Schneidestichel gekoppeltes Spulenpaar liefert ein Signal für die Gegenkopplung, die Eigenresonanzen des Systems entgegenwirkt. In den Studios, die ich bisher kennengelernt habe, lieferten spezielle Schneideverstärker die nötige Leistung – und das sind über 500 Watt – für die An­steuerung des Schneidekopfes, wobei Kombinationen von Neumann-Anlagen mit Ortofon-Verstärkern durchaus keine Seltenheit sind. Thorsten Scheffner sind dank der Spezialanfertigungen von Manley und Vinylium bei der Verstärkerwahl keinerlei Beschränkungen auferlegt. Nach Versuchen mit Accuphase und VTL ist er jetzt bei einem Pärchen modifizierter Higher Fidelitys gelandet.

Wegen der RIAA-Schneidekennlinie haben die Verstärker und der Schneidekopf vor allem starke Ströme im Hochtonbereich zu liefern respektive zu verkraften. Jede Anhebung kostet hier ein Vielfaches an Leistung von dem, was beispielsweise der heimische Verstärker bei beherztem Griff zum Hochtonregler zusätzlich zu liefern hat. Die Entscheidung, das Mastertape ohne Frequenzgangveränderung zu überspielen und so hinter dem höhenbetonten Klangbild des zum Vergleich herangezogenen CD-Reissues zu­rückzubleiben und sich eher an der LP-Originalausgabe aus den Siebzigern zu orientieren, verschaffte uns bei unserem Umschnitt die nötigen Reserven, um auf einen Transientenlimiter, den Thorsten Scheffer präventiv eingeschleift hatte, gänzlich zu verzichten. Der Begrenzer wurde nicht nur ausgeschaltet, sondern gänzlich aus dem Signalweg entfernt. So kann ich reinen Herzens behaupten, dass unsere LP die genannten anderen Versionen zumindest in puncto Dynamikumfang hinter sich lässt.

Die Saphirnadel, mit der die Lackfolie geschnitten wird, hat übrigens eine Lebensdauer von maximal 20 Stunden und wird beheizt, um im warmen Zustand besser durch den Lack zu gleiten. Wenn die Radien dann zum Label hin immer enger werden, ist es ratsam, die Temperatur ein wenig zu erhöhen. Die Neumann VMS 80 macht dies selbsttätig, bei der Nummer 70 ist noch das Feingefühl des Bedieners gefragt.

Solange die Lackfolie unbeschädigt in ihrer Verpackung liegt, hat sie keine Probleme mit dem Altern, sie verhält sich chemisch inert. Sobald ihre Oberfläche aber vom Schneidestichel angekratzt wurde, können sich Gaspartikel aus der Rillenoberfläche lösen: Die Folie „gast aus“. Und mit der Ruhe in der Rille ist es vorbei. Es geht hier zwar nicht um Sekunden, nicht mal um Stunden, aber vor der Weiterverarbeitung der Folien sollten keine Wochen vergehen. Die Umschnitte für die LP 008 erreichten jedenfalls keine 24 Stunden, nachdem sie in der Nähe des Chiemsees fertiggestellt wurden, das Presswerk der Pallas, wo sich die Herren Udo Karduck und Jürgen Holtermann ihrer annehmen. Die Nacht verbringen die Folien wohl-, das heißt niedrig temperiert in einem Klimaschrank. Am nächsten Morgen dürfen sie dann in einer Salzsäure­lösung baden. Dafür ist eine von vier großen Schalen reserviert, die auf einem Gestell montiert ist, das sich sanft bewegt, damit die Folie beständig umspült wird. Nach einiger Zeit entnimmt Jürgen Holtermann sie dem Bad und duscht sie ausgiebig unter destilliertem Wasser. Danach geht es in die zweite Schale, die eine Art Spüli-Wasser enthält. Nach einem etwas längeren Aufenthalt steht abermals intensives Duschen auf dem Plan, bevor der Pool mit der Salpeterlösung zum Verweilen einlädt. Wie erwartet kommen die Folien danach um weitere ausgedehnte Waschungen mit reinem Wasser nicht herum. Peinlich sauber landen sie anschließend auf einem Karussell, das in einer Box mit einer Absaugung montiert ist. Hier wird die schnell rotierende Folie mit Silber besprüht. Ein Vorgang, der über die Qualität der Platte in hohem Grade mitentscheidet: Wird zu viel Silber aufgetragen, deckt es allerfeinste Rillenmodulationen zu, ist es zu wenig, funktioniert der nachfolgende galvanische Prozess nicht. Das richtige Maß hat Jürgen Holtermann in den Fingerspitzen, mit denen er den Hebel der Spritz­pistole betätigt. Ich empfinde es als ausgesprochen beruhigend zu hören, dass er schon seit 48 Jahren seinem Beruf bei der Pallas nachgeht. Wenn er dann mit der Versilberung fertig ist, besteht kein weiterer Grund zu Eile: Die Oberfläche der Folie ist wieder verschlossen und würde auch bei längerer staubfreier Lagerung keinen Schaden nehmen.

Da es keinerlei Anlass für eine Zwischenlagerung gibt, findet sich der Silberling un­versehens in einem Nickelbad wieder. Diese Vorvernickelung gehört nicht in allen Pro­duk­tionsstätten zum Standard. Es ist auch möglich, mit der versilberten Folie gleich den galvanischen Prozess zu beginnen, an dessen Ende sich auf der Folie der so genannte „Vater“ abgelagert hat. Die Pallas hat aber diesen zusätzlichen Arbeitsgang eingefügt, da sich hier bei geringer Temperatur eine sehr feine und gleichmäßige Nickelschicht aufbauen lässt, die die Oberfläche der Folie äußerst präzise nachbildet. Nach der Vorvernickelung wird dann auf galvanischem Wege eine Negativform angefertigt, der „Vater“. Zu Beginn des Prozesses arbeitet man mit relativ geringen Stromstärken, später, wenn es nicht mehr um die Ausbildung feinster Strukturen geht, wird die Stromstärke erhöht, damit sich die tragende Nickelschicht schneller aufbaut. Nach der Trennung des „Vaters“ von der Folie kommt Ersterer in ein weiteres Galvanik-Bad, in dem dann die „Mutter“, eine möglichst genaue Reproduktion der Folie, erstellt wird. Diese ist mit einem ganz normalen Plattenspieler reproduzierbar. Welchen Einfluss die Nickeloberfläche allerdings auf die Lebensdauer der Abtastnadel hat, möchte ich gar nicht so genau wissen …

Weiter geht’s mit dem „Schwabbeln“ der „Mutter“: So heißt das Verfahren, bei dem die oberen Kanten ganz sanft durch Polieren gebrochen werden. Fährt man vor dieser Behandlung mit dem Fingernagel über die Nickelplatte, fühlt sich das an wie bei einer sehr feinen Nagelfeile. Nach dem „Schwabbeln“ ist die Oberfläche angenehm glatt. Dieser Bearbeitungsschritt ist übrigens ebenfalls eine Spezialität der Pallas. Er sorgt dafür, dass sich bei der weiteren Verarbeitung sauberere Matrizen ausformen und beim Pressen das Flussverhalten des Vinyls optimiert wird. Anschließend schleift man den scharfen Rand der „Mutter“, damit ihre weitere Handhabung ungefährlicher wird.

Um die Polierpaste und etwaige Schleifrückstände aus der „Mutter“ zu entfernen, wird sie auf einer Rotationsscheibe befestigt und dann von Hand mit vier Flüssigkeiten und den entsprechenden Pinseln intensiv gereinigt. Das Quartett unterscheidet sich untereinander lediglich durch den Zeitpunkt der Anwendung und damit die Reinheit. Die Flüssigkeit im ersten Gefäß und der dazugehörige Pinsel werden für die erste grobe Reinigung benutzt, ohne stärkere Verschmutzung sind dann das Reinigungsmittel samt Pinsel für den im zweiten Durchgang und so weiter.

Blitzblank verlässt die „Mutter“ anschlie­ßend den Herstellungsprozess und landet in einem kleinen schallgedämpften Raum auf dem Teller eines Garrard-Laufwerks, über dem ein Mikroskop samt Kamera und ein EMT-Arm inklusive Tonabnehmer montiert sind. Udo Karduck, dem die Qualitätssicherung obliegt, prüft hier die Nickelplatte optisch und akus­tisch und betätigt sich als „Mütter­stecher“, ein Begriff, den einst das Magazin Stern für Udo Karducks Vorgänger prägte, der auch schon mit einem Stichel und sehr viel Feingefühl Knackser aus der „Mutter“ entfernte. Meist werden die Störungen von Staubpartikeln verursacht, die trotz aller Sorgfalt auf der Folie verblieben sind oder während der galvanischen Herstellung von „Vater“ oder „Mutter“ eingelagert wurden. Die Kontrolle und gege­benenfalls die Korrektur der metallenen Folienkopie ist bei der Pallas im Gegensatz zu anderen Presswerken obligatorisch.

Von der „Mutter“ erstellt man dann natürlich wieder unter Einsatz von jeder Menge Strom und Nickel eine Matrize, die nach der Trennung von der „Mutter“ unter Zuhilfenahme einer stark vergrößernden Optik zentriert wird, um exakt in der Mitte ein relativ großes Mittelloch zu stanzen.

Dieses dient zuerst der Befestigung auf einer einfachen Maschine, die den Rand der Matrize beschneidet, so dass sie sich dem LP-Format annähert. Danach spannt man sie in eine Schleifmaschine, die die Rückseite aufraut, damit die Matrize später verrückbar in der Pressmaschine liegt. Der letzte Bearbeitungsvorgang vor der abschließenden mehrstufigen Reinigung ist das Ausformen der Matrize. Eine mit einem riesigen von Hand zu betätigenden Schwungrad versehene Presse prägt eine Vertiefung am Rand der Matrize aus, in der sich dann beim Pressen die Wulst bildet, die früher dem Schutz der Rillen bei Plattenwechslern diente und heute noch dafür sorgt, dass die Nadel den Weg in die Einlaufrille findet.

Die sauberen Matrizen machen sich dann auf den Weg ins eigentliche Presswerk, wo sie möglichst zentrisch jeweils oben und unten in der Plattenpresse montiert werden. Prinzipiell ist der folgende Vorgang recht simpel: Zwischen die eingespannten Matrizen, die nun als Pressstempel fungieren, werden die beiden Etiketten und die benötigte Vinylmasse eingebracht, die Presse schließt sich, und nach dem Öffnen wird automatisch die fast fertige Platte entnommen. Der Prozess gelingt aber nur, wenn er sorgfältig vorbereitet wird und eine Reihe von Parametern richtig gewählt wurde. Das beginnt schon bei so simplen Dingen wie den Etiketten: Würden sie direkt aus ihrer Verpackung in die Presse gelangen, würden sie beim Pressen unweigerlich zerstört. Sie müssen zuvor in einem Klimaschrank aufgeheizt werden, um den Press­vorgang unbeschadet zu überstehen. Die Temperatur des Vinyls ist nicht nur entsprechend dem gewünschten Gewicht der fertigen Scheibe einzustellen. Hier spielt – wie übrigens auch bei der Wahl der Abkühlzeit – die Modulation der herzustellenden Platte eine Rolle: Das Vinyl fließt unterschiedlich, abhängig davon, ob die Matrize größere oder kleinere Rillenauslenkungen prägen wird. Ohne jahrelange Erfahrung sind auch an ­dieser Stelle keine optimalen Ergebnisse zu erzielen.

Wenn dann bis hierher alles geklappt hat, wird die fast fertige Scheibe automatisch aus der Presse zu einer Maschine transportiert, die am Rand das überschüssige Vinyl ab­schneidet und die LP so auf das Normmaß bringt. Das Eintüten in die Innenhüllen geschieht ebenfalls ohne Einsatz menschlicher Arbeitskraft. Zwischen die noch warmen Scheiben in ihren Hüllen werden Aluminiumplatten gelegt, die die restliche Wärme aufnehmen können. Die Kisten, in denen diese Sandwichs mindestens 24 Stunden abkühlen, sind durchbrochen, so dass auch hier für eine gute Wärmeabfuhr gesorgt ist.

Anschließend kommen die Platten in die so genannte „Wischerei“, die so heißt, weil man hier früher die fertigen Scheiben mit Anti­statik-Flüssigkeit abwischte. Heute werden hier die Aluminiumplatten aussortiert und die LPs von Hand in ihre Cover verpackt oder aber je nach Auftrag noch einmal vorsichtig aus der Hülle gezogen und inspiziert. Alle image hifi-LPs müssen eine Einzel-Sichtkontrolle über sich ergehen lassen. Schon zuvor wurde etwa jede hundertste Scheibe der Produktion entnommen und von vorne bis hinten durchgehört. Das Ergebnis der Prüfung wird natürlich penibel protokolliert. So schön es sein mag, für’s Musikhören bezahlt zu werden: Wenn die Scheiben nicht dem eigenen Geschmack entsprechen, sind die hier tätigen Pallas-Mitarbeiter wirklich nicht zu beneiden.

Spätestens beim Blick in den Betriebsraum mit seinen beiden großen Dampfkesseln, die vor einigen Jahrzehnten noch von Hand mit Kohle befeuert wurden – inzwischen heizt man mit Öl – und die Plattenpressen mit der benötigten Energie versorgen, mutet nicht nur das Herstellungsverfahren der LPs, sondern letztlich die gesamte mechanische Schallspeicherung ein wenig anachronistisch an – oder wie ein großes technisches Wunder: Wie oft werden Informationen im Mikrometerbereich hin- und herkopiert, wie weit sind technische Vorgänge dabei vom theoretischen Ideal entfernt. Und dennoch vermittelt die Schallplatte eine ungemein realistische Illu­sion nahezu greifbarer Instrumente und Stimmen sowie ihrer räumlichen Beziehungen zueinander. Eigentlich unglaublich, dass modernere Verfahren die analoge Musikreproduktion bisher nicht in den Schatten zu stellen vermögen.